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本田寄居工廠的焊接工序、組裝工序利用機(jī)器人提高自動化程度。這些工序均是為生產(chǎn)“飛度”、“VEZEL”等小型車而設(shè)計(jì)并設(shè)置的。

在車身焊接中，前半段工序使用被涂成白色的“FANUC”（發(fā)那科）機(jī)器人，“General Welding”（綜合焊接）等后半段工序使用被涂成藍(lán)色的“YASKAWA”（安川電機(jī)）機(jī)器人。

隨著焊接技術(shù)的進(jìn)步，寄居工大幅抑制了焊花飛濺情況（焊接時(shí)飛散的微顆粒），感覺不到以往工廠常見的車身焊接工序所特有的熏人煙霧及燒焦氣味。

寄居工廠生產(chǎn)的飛度，其車身采用將原來稱為General Welding的工序分成兩部分的方法。具體包括對車身內(nèi)側(cè)的車架骨架部分實(shí)施焊接的“Inner GW”工序，以及作為外板面板焊接工序的“Smart GW”工序。

Inner GW工序

YASKAWA焊接機(jī)器人的焊接作業(yè)被設(shè)定為1臺機(jī)器人約打12個焊點(diǎn)，總計(jì)打126個焊點(diǎn)。通過在狹小空間內(nèi)讓每臺機(jī)器人多打焊點(diǎn)，將機(jī)器人數(shù)量從16臺減少到了10臺。通過采用上述兩階段的焊接工序，可優(yōu)化點(diǎn)焊的打點(diǎn)作業(yè)，減少利用MIG（Metal inert Gas）焊接及螺釘緊固手段的加固工序，從而降低成本并實(shí)現(xiàn)輕量化。

在接下來的組裝工序，工廠人員介紹了11處自動化工位中的部分工位。涂裝工序后的車門拆卸以及向車身組裝發(fā)動機(jī)罩等作業(yè)改用機(jī)器人來完成。并且，發(fā)動機(jī)及懸掛模塊，乃至輪胎組裝等的裝配也都實(shí)現(xiàn)了自動化。

發(fā)動機(jī)罩的安裝

其中有一道是被稱為“Multi Suspension Mount”的發(fā)動機(jī)及底盤部件安裝工序。該工序可實(shí)現(xiàn)多品種裝配，可同時(shí)組裝發(fā)動機(jī)總成和前后懸掛。在前部將發(fā)動機(jī)從上方裝到車身，將前懸掛從下方升起裝到車身上。位于車身中央下部的白色機(jī)器人名為“1G機(jī)器人”，該機(jī)器人用來給彈簧預(yù)加載荷，以便使車輪觸地時(shí)的懸掛狀態(tài)達(dá)到最佳。與此同時(shí)，發(fā)動機(jī)室內(nèi)各部的緊固安裝作業(yè)也同時(shí)進(jìn)行，工作臺上共有總計(jì)16臺之多的中小型機(jī)器人。

Multi Suspension Mount工序

儀表板組裝生產(chǎn)線通過自動化節(jié)省了部件配置場所的空間，使產(chǎn)生線節(jié)省了60％的空間。在實(shí)際作業(yè)中工人使用80W低功率機(jī)械手（由人握持與機(jī)器人的動作協(xié)調(diào)實(shí)施作業(yè)的機(jī)械臂），提高了作業(yè)效率，節(jié)省了人力。

另外，“蓋罩”類部件的組裝工序可根據(jù)從機(jī)器人配備的攝像頭中獲得的圖像和傳感器獲得的信息來識別基準(zhǔn)點(diǎn)，然后自動緊固發(fā)動機(jī)罩的螺絲等。

輪胎組裝工位在前后輪依次實(shí)施作業(yè)。機(jī)器人備有用于輸送螺母的兩臺以及用于安裝輪胎的兩臺共4臺，實(shí)施四輪安裝作業(yè)。安裝輪胎時(shí)，使用兩部攝像頭通過圖像來檢測輪轂螺栓安裝位置。