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地面以上11米、15米長、8米寬而且大約1000公噸重：德國Herzebrock-Clarholz地區的汽車供應商Craemer公司，最近在舒勒公司迄今制造的最大伺服多工位壓力機上開始生產。該金屬成形、塑料加工和模具制造專家正在使用這條帶8米長、2.5米厚壓力機底座的生產線生產結構件、特別是汽車座椅殼體。

壓力機底座需要足夠大，因為在成形過程中，工件運輸經過幾個工位。在過去，Craemer 公司不得不在生產線中使用兩臺壓力機，由總共三個自動化系統連接。現在只用一臺壓力機就能進行相同的加工，大大提高了生產線的整體可靠性——特別是工件不必再從一臺壓力機輸送到另一臺壓力機。

使用起重裝置逐步安裝新伺服壓力機的每個部件

在這條新的生產線上，工件由舒勒自動化公司提供的一個三軸高性能多工位系統運輸，帶有同樣令人印象深刻的超10米跨距。極小的振動確保工件快速可靠地輸送。可靠性的前提條件是舒勒自動化公司開發的集成主動減振（AVD）系統。每個電機輸出超過500kW的功率，產生25,000kN的總公稱壓力。

“還能確保未來市場領導地位”

“獲得這種高生產力將使我們能確保未來項目的市場領導地位，”Paul Craemer 股份有限公司的生產&技術執行總裁-Siegbert Geldner 總結道： “我們有信心不久就會收回此投資”。

得益于舒勒的伺服直驅技術，該生產線顯著提高了汽車供應商的競爭力

鑒于伺服壓力機令人印象深刻的規模，使用輪船、兩臺特殊起重機以及帶16軸拖車的三臺卡車，用了9天時間才從愛爾福特（Erfurt）舒勒工廠運到在東威斯特法倫州（East Westphalia）的客戶現場。輪船從薩克森-安哈爾特州（Saxony-Anhalt）的內陸港口阿肯（Aken）出發，途經易北河、米特爾蘭運河和多特蒙德-埃姆斯運河，直至明斯特Hiltrup港口。

到達Craemer工廠后，在專門修建的車間內，該壓力機底座被首次放入六米深的基坑內，緊接著是三米半高的滑塊以及四米高的橫梁，然后通過四根拉桿將所有三個部件固定就位，這花費了舒勒專家大約四個月的時間來完成此工程。這臺巨型壓力機已是Craemer集團使用的帶伺服直驅技術的第五條生產線。（jiao點com）