您的當(dāng)前位置: 中國(guó)鍛壓網(wǎng) > 人物訪談 > 正文前言：“智能與綠色，轉(zhuǎn)型與升級(jí)”，圍繞這一主題，中國(guó)鍛壓網(wǎng)對(duì)鍛壓行業(yè)的規(guī)模企業(yè)進(jìn)行了采訪，聆聽(tīng)企業(yè)高層對(duì)鍛壓行業(yè)的發(fā)展建言獻(xiàn)策。
近日，中國(guó)鍛壓網(wǎng)記者采訪到了南昌齒輪有限公司 董事長(zhǎng) 熊中平先生，請(qǐng)他為大家講一講南昌齒輪引進(jìn)先進(jìn)的韓國(guó)1600噸和3100噸兩條全自動(dòng)熱模鍛壓力機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)和日本萬(wàn)陽(yáng)450噸全自動(dòng)精密剪切下料生產(chǎn)線(xiàn)，是如何化解勞動(dòng)力成本大幅提升的問(wèn)題的。
中國(guó)鍛壓網(wǎng)記者：熊中平董事長(zhǎng)，您好，感謝您接受中國(guó)鍛壓網(wǎng)的采訪。南昌齒輪兩年前引進(jìn)韓國(guó)1600噸和3100噸兩條全自動(dòng)熱模鍛壓力機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)，一條日本萬(wàn)陽(yáng)450噸全自動(dòng)精密剪切下料生產(chǎn)線(xiàn)，在引進(jìn)之前，南昌齒輪是出于什么樣的考慮，從而決定引進(jìn)這3條生產(chǎn)線(xiàn)的？
熊中平董事長(zhǎng)：中國(guó)人口紅利已經(jīng)進(jìn)入“拐點(diǎn)”，勞動(dòng)力緊缺問(wèn)題日益突出，勞動(dòng)力成本大幅提升，嚴(yán)重制約企業(yè)發(fā)展，未來(lái)企業(yè)選擇走機(jī)械化、自動(dòng)化、數(shù)字化和智能化的道路，來(lái)實(shí)現(xiàn)高效的生產(chǎn)、穩(wěn)定的質(zhì)量和更低的成本，這成為產(chǎn)業(yè)革命的重要標(biāo)志，即，用機(jī)器人紅利替代人口紅利是必然趨勢(shì)；加上能源緊缺問(wèn)題突顯，原材料價(jià)格的不斷上漲，必須盡快采用閉式精密鍛造新工藝來(lái)提高企業(yè)贏利能力和競(jìng)爭(zhēng)力。
在這樣的趨勢(shì)下，南昌齒輪做出了重要決策，于2011年成功投資6000余萬(wàn)元，購(gòu)進(jìn)三條國(guó)外的先進(jìn)鍛壓生產(chǎn)線(xiàn)，分別是韓國(guó)1600噸和3100噸兩條全自動(dòng)熱模鍛壓力機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)，一條日本萬(wàn)陽(yáng)450噸全自動(dòng)精密剪切下料生產(chǎn)線(xiàn)。
中國(guó)鍛壓網(wǎng)記者：這3條生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)以后，在鍛造能力提升、節(jié)能環(huán)保方面，有什么顯著的效果？
熊中平董事長(zhǎng)：這三條生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)現(xiàn)了汽車(chē)變速箱盤(pán)類(lèi)齒輪閉式精密鍛造，采用快速換模和自動(dòng)鍛造，生產(chǎn)所耗用原材料可節(jié)約6%，模具費(fèi)下降10%左右，采用天然氣網(wǎng)帶等溫正火爐，選用齒坯鍛件的余熱等溫正火工藝，可節(jié)約鍛件熱處理成本30-40%。自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)大大提高生產(chǎn)效率，改善了工人勞動(dòng)強(qiáng)度和安全防護(hù)等，同時(shí)震動(dòng)和噪音大大降低，能耗指標(biāo)也有所降低，使用無(wú)色環(huán)保脫模劑進(jìn)行自動(dòng)噴涂，對(duì)環(huán)境的影響降到最低，真正實(shí)現(xiàn)節(jié)能、環(huán)保的綠色鍛造模式，工藝技術(shù)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，全部建成后可新增鍛件產(chǎn)能2萬(wàn)噸。
全自動(dòng)熱模鍛壓力機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)
現(xiàn)在，這三條線(xiàn)目前也成為了南昌齒輪的主力生產(chǎn)線(xiàn)，樣板化生產(chǎn)線(xiàn)。這三條線(xiàn)的順利投產(chǎn)，使得南昌齒輪原來(lái)3公斤以下的產(chǎn)品每月增加50萬(wàn)件，設(shè)備單機(jī)產(chǎn)能每分鐘9件，日產(chǎn)17000件。這樣，我們?cè)陧?xiàng)目部署之初的設(shè)想，全部變成現(xiàn)實(shí)，也為我們江鈴集團(tuán)和南齒日后建立樣板化車(chē)間，樣板化工廠提供了模板和思路。從這個(gè)角度來(lái)看，這3條生產(chǎn)線(xiàn)的引進(jìn)，戰(zhàn)略意義深遠(yuǎn)！
中國(guó)鍛壓網(wǎng)記者：從韓國(guó)和日本引進(jìn)的3條生產(chǎn)線(xiàn)，現(xiàn)在的運(yùn)行狀況如何？
熊中平董事長(zhǎng)：事實(shí)證明，引進(jìn)韓國(guó)生產(chǎn)線(xiàn)這個(gè)決定是正確的。
生產(chǎn)線(xiàn)從引進(jìn)到最后順利投產(chǎn)，只用了7個(gè)月的時(shí)間，目前也成為國(guó)內(nèi)小型車(chē)自動(dòng)變速箱齒形生產(chǎn)線(xiàn)中，比較先進(jìn)的全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)。我們的設(shè)備達(dá)不到世界最先進(jìn)的每分鐘20件產(chǎn)品產(chǎn)能，但目前每分鐘9件的回報(bào)率和生產(chǎn)成本卻是最經(jīng)濟(jì)的。該生產(chǎn)線(xiàn)主要有三個(gè)特點(diǎn)：
1、模具成本在大幅度下降，采用國(guó)產(chǎn)模具材料也可以實(shí)現(xiàn)一次修換生產(chǎn)一萬(wàn)多件。
2、模具更換時(shí)間每次只要15分鐘，待修模具可以放在模具維修車(chē)間修理，這樣大幅提高了設(shè)備開(kāi)機(jī)率，提高了生產(chǎn)效率。
3、正常開(kāi)機(jī)狀態(tài)，每條線(xiàn)只需要2名工人。人員成本顯著降低。
另外，我們使用的日本萬(wàn)陽(yáng)快速棒料剪切機(jī)，每分鐘可實(shí)現(xiàn)40件產(chǎn)量，解決了全廠7條生產(chǎn)線(xiàn)的下料問(wèn)題，減少了約20人的下料隊(duì)伍，節(jié)省了下料車(chē)間和鋸床的投入，降低了日常人工和耗材成本。目前基本滿(mǎn)足全廠80%的小件下料任務(wù)，從長(zhǎng)遠(yuǎn)看來(lái)，有效降低了成本、提高了品質(zhì)。
中國(guó)鍛壓網(wǎng)記者：聽(tīng)了您的介紹，我們深切的感受到老國(guó)企煥發(fā)了新活力。在這里，中國(guó)鍛壓網(wǎng)祝南昌齒輪的發(fā)展更上一層樓。
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