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6.上料定位臺

上料定位臺由支架、滾筒、頂升機構、背景板、驅動電動機和檢測開關等組成，配合視覺系統實現對工件的定位。因工件是經過加熱爐出來的，溫度達600℃以上，所以所有部分都要考慮高溫防護問題。滾筒部分采用滾輪結構，減少了與鋼坯的接觸面積，減少熱傳導；增大了滾輪軸與鋼坯的距離，減少了熱輻射；滾輪軸承采用耐高溫軸承和高溫潤滑脂，以保證滾輪的正常工作。頂升機構采用頂升桿與鋼坯接觸，減少了與鋼坯的接觸面積，減少熱傳導；增大了頂升氣缸與鋼坯的距離，減少了熱輻射；頂升氣缸與鋼坯間裝有背景板，減少了鋼坯對頂升氣缸的熱輻射，并作為視覺定位的背景；頂升桿與氣缸上安裝板連接部分裝有耐高溫隔熱墊，減少了熱傳導，保證氣缸及氣缸磁性開關的正常工作。

7.下料輸送臺

下料輸送臺由輸送平臺、無桿氣缸、支架、直線導軌滑塊和液壓緩沖等組成，實現工件料框的輸送，結構簡單、維護方便。輸送平臺除了輸送料框外，還可以遮擋高溫工件對無杠氣缸和電氣元器件的輻射；輸送平臺與無桿氣缸之間的連接部分裝有耐高溫隔熱墊，可以基本隔絕傳導熱。無桿氣缸和直線導軌滑塊分別起驅動和導向作用，結構簡單可靠、控制方便。

8.料框

料框采用通用性設計，更換工件種類只需更換料框內的限位塊，換型方便，大大減少了料框的數量，降低使用成本。

系統效益

1.人工方面

原來每天兩班，每班需要配4個人，生產節拍是3min/件；現在的節拍是2min/件，每班1個人。這樣一天就節省了10個人的人工成本，若每人按工資加保險5000元/月計算，一年節省的人力成本就是60萬元。

系統總的能耗小于15kWh，一年的電費為64800元。像這樣一套系統每年的折舊費約20萬元，而且幾乎沒有備件費用，這樣每年能節省成本近34萬元。

2.材料方面

因人工放置偏差較大，為不造成廢品，鋼板留的切割余量較大，改用機器人搬運系統后，大大提高了鋼板放置的準確性，經測試，周邊平均余量減少約20mm，鋼板若按1500mm×1000mm×8mm計算，每個工件節省鋼材重量為7.8×103×（1500×1000－1460×960）×8×10－9＝6.14016kg。生產節拍按2min/件，一天按兩班15h，一年按240個工作日，可生產的工件數量為：30×15×240＝108000個，節省的鋼材重量為6.14016×108000＝663137.28kg≈66.3t，每噸鋼材按5500元計算，節省的材料費約36萬元。如果鋼板尺寸更大、更厚，或者產能更大，節省的材料費將會更多。

3.總的經濟效益

系統每年總的經濟效益為70萬元，所以投資改造這樣一個項目是非常劃算的。