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曲軸材料消耗是構(gòu)成曲軸成本的最重要部分，平均占總成本的30% ～ 40%。提高曲軸材料利用率對于降低曲軸成本，提升曲軸產(chǎn)品的市場競爭力起著非常關(guān)鍵的作用。曲軸材料利用率低，集中表現(xiàn)為材料規(guī)格大，鍛件加工余量大、工藝用料多、精度差。主要原因是：

1、工藝設(shè)計

鐓鍛工藝設(shè)計追求100% 的成功，不允許出現(xiàn)返修，更不允許出現(xiàn)廢品，因此工藝設(shè)計保守，其顯著特點就是不計成本加大工藝用料，后果就是曲軸材料利用率普遍偏低。

2、工藝手段

鍛造工程師根據(jù)經(jīng)驗進(jìn)行工藝及模具設(shè)計，然后進(jìn)行單拐或多拐鐓鍛成形試驗，根據(jù)試驗結(jié)果，對工藝及模具設(shè)計進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整后再次進(jìn)行單拐或多拐鐓鍛成形試驗，直至達(dá)到工藝設(shè)計要求為止，這種產(chǎn)品開發(fā)模式周期長，并且需要投入較多的試驗用材料。

3、裝備技術(shù)

傳統(tǒng)的RR 鐓鍛法，鍛造工藝技術(shù)工作一直把關(guān)注點放在如何將產(chǎn)品即曲軸鐓鍛出來，但在如何改造鐓鍛裝置，如何改進(jìn)工藝方法從而提高曲軸鍛件精度，提高材料利用率方面思考不足、投入不足。

4、后工序的制約

后工序的加工余量、工藝用料以及熱處理變形，在曲軸鐓鍛工藝設(shè)計時必須考慮進(jìn)去。

為此，提高措施是：

1、 精益設(shè)計

為減少材料消耗，對曲軸鍛件進(jìn)行全面“瘦身”，包括減少軸向、徑向加工余量；取消熱處理吊裝頭；減少機(jī)械加工工藝頸；優(yōu)化曲軸鍛件分模方式；減小曲拐半徑設(shè)計；減小坯料直徑；鍛出平衡塊安裝面；優(yōu)化曲軸坯料訂料尺寸；開展合作對鐓鍛工藝設(shè)計進(jìn)行模擬與仿真分析等。

2、工藝改進(jìn)

通過設(shè)計預(yù)鍛模、增加預(yù)鍛工步，在采用較小規(guī)格坯料的情況下實現(xiàn)了鍛件的批量自制生產(chǎn)，材料利用率得到提高。改進(jìn)調(diào)質(zhì)工藝，以臥式黑皮調(diào)質(zhì)代替粗加工后井式爐調(diào)質(zhì)，提高材料利用率。

3、RR 曲軸鐓鍛裝置的技術(shù)改造

為了配合曲軸鐓鍛工藝的改進(jìn)與優(yōu)化，對RR曲軸鐓鍛裝置進(jìn)行技術(shù)改造，增加預(yù)上頂功能，增大鍛造能力。

4、 下工序即用戶

下工序向上工序提供考線圖作為產(chǎn)品轉(zhuǎn)序的依據(jù)，提高材料利用率。