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為實現(xiàn)打造西南地區(qū)最大、全國最優(yōu)的特殊鋼鍛壓生產(chǎn)基地目標(biāo)，攀鋼鍛造分公司踐行“創(chuàng)新才有競爭力”的發(fā)展理念，在技術(shù)吸收、設(shè)備維護(hù)、生產(chǎn)組織、隊伍建設(shè)上進(jìn)行了有益的探索，取得了顯著成效。

該公司充分根據(jù)隊伍年輕、求知欲強(qiáng)的特點，開展了導(dǎo)師帶徒、青年科技節(jié)、技術(shù)運動會等活動，大力營造學(xué)技術(shù)、鉆業(yè)務(wù)的良好氛圍。

消化先進(jìn)技術(shù)促生產(chǎn)

“操作維護(hù)—標(biāo)準(zhǔn)化，備件管理—超市化，重要備件—自修化�！闭劦藉懺旆止�司的設(shè)備管理經(jīng)驗，該公司運行保障大班班長吳輝紅作了精煉概括。

吳輝紅帶領(lǐng)運行保障大班建立了三位一體的三級點檢制度及點檢定修制的設(shè)備綜合管理體系，實現(xiàn)全員生產(chǎn)維修；建立點檢帶班制，對設(shè)備運行管理實行無縫銜接；推行設(shè)備運行全壽命管理和進(jìn)口設(shè)備的國產(chǎn)化。

通過一年的努力，該公司掌握了先進(jìn)設(shè)備的維護(hù)技能，保證了設(shè)備的穩(wěn)定運行。目前，主機(jī)故障停機(jī)率由開始的11.8%下降到目前的3%，常用備件國產(chǎn)化率達(dá)到30%，設(shè)備運行費用是同行業(yè)設(shè)備運行費用的80%。

為掌握新技術(shù)，余多賢、代永斌、謝煒等工程技術(shù)人員扎根一線，摸索和改進(jìn)鍛造技術(shù)，把先進(jìn)的技術(shù)轉(zhuǎn)變?yōu)樯�產(chǎn)力。

通過不斷優(yōu)化工藝，鍛造分公司采用兩臺主機(jī)聯(lián)鍛的生產(chǎn)方式，芯棒的生產(chǎn)效率大大提高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，為高端產(chǎn)品開發(fā)提供了技術(shù)保障；該公司還自行設(shè)計中心壓實法工具，針對不同的品種規(guī)格，靈活采用中心壓實法、FM法、矩形鍛造法等多種鍛造方法，使產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量得到了明顯提升；通過現(xiàn)場鍛造方法的摸索和改進(jìn)，與攀長特技術(shù)中心、SBU專題組聯(lián)手共同開發(fā)鍛軋工藝路線，優(yōu)化變形工藝。目前，冷作模具鋼表面質(zhì)量得到了明顯的改善，成材率提高了5%至6%、一次合格率提高了9%至11%，高合金產(chǎn)品、大截面鍛材等產(chǎn)品的成材率和一次探傷合格率都得到了提升。